⑴合理的模具設計╃◕✘◕。在級進模中₪│◕✘，下料順序的安排有可能影響到衝壓件成形的精度╃◕✘◕。針對衝壓件細小部位的下料₪│◕✘，一般先安排較大面積之衝切下料₪│◕✘，再安排較小面積的衝切下料₪│◕✘，以減輕衝裁力對沖壓件成形的影響╃◕✘◕。
　　⑵壓住材料╃◕✘◕。克服傳統的模具設計結構₪│◕✘，在卸料板上開出容料間隙(即模具閉合時₪│◕✘，卸料板與凹模貼合₪│◕✘，而容納材料處卸料板與凹模的間隙為材料厚t-0.03~0.05mm)╃◕✘◕。如此₪│◕✘，衝壓中卸料板運動平穩₪│◕✘，而材料又可被壓緊╃◕✘◕。關鍵成形部位₪│◕✘，卸料板一定做成鑲塊式結構₪│◕✘，以方便解決長時間衝壓所導致卸料板壓料部位產生的磨(壓)損₪│◕✘，而無法壓緊材料╃◕✘◕。
　　⑶增設強壓功能╃◕✘◕。即對卸料鑲塊壓料部加厚尺寸(正常的 卸料鑲塊厚H+0.03mm)₪│◕✘，以增加對凹模側材料的壓力₪│◕✘，從而抑制衝切時衝壓件產生翻料₪╃☁◕▩、扭曲變形╃◕✘◕。
　　⑷凸模刃口端部修出斜面或弧形╃◕✘◕。這是減緩衝裁力的有效方法╃◕✘◕。減緩衝裁力₪│◕✘，即可減輕對凹模側材料的拉伸力₪│◕✘，從而達到抑制衝壓件產生翻料₪╃☁◕▩、扭曲的效果╃◕✘◕。
　　⑸日常模具生產中₪│◕✘，應注意維護衝切凸₪╃☁◕▩、凹模刃口的鋒利度╃◕✘◕。當衝切刃口磨損時₪│◕✘，材料所受拉應力將增大₪│◕✘，從而衝壓件產生翻料₪╃☁◕▩、扭曲的趨向加大╃◕✘◕。
　　⑹衝裁間隙不合理或間隙不均也是產生衝壓件翻料₪╃☁◕▩、扭曲的原因₪│◕✘，需加以克服╃◕✘◕。

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